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Chinesisch
Teil 1: Ausrüstung und Kfz-Aufhängungsteile
1. Zahnradbearbeitungsprozess
Entsprechend den unterschiedlichen strukturellen Anforderungen besteht der wichtigste technologische Prozess der Verarbeitung von Getriebeteilen darin, Rohlinge zu schmieden → Normalisieren → Endbearbeitung → Zahnradformen → Anfasen → Wälzfräsen → Schaben → (Schweißen) → Wärmebehandlung → Schleifen → Maschentrimmen.
Die Zähne werden im Allgemeinen nicht nach dem Erhitzen bearbeitet, mit Ausnahme der Haupt- und Nebenzähne oder der Teile, die der Kunde zum Schleifen der Zähne benötigt.
2. Schachtprozessablauf
Eingangswelle: Knüppel schmieden → Normalisieren → Endbearbeitung → Zahnwalzen → Bohren → Zahnformen → Anfasen → Wälzfräsen → Schaben → Wärmebehandlung → Schleifen → Ineinandergreifen.
Abtriebswelle: Schmieden von Knüppeln → Normalisieren → Fertigbearbeitung → Schleifen und Wälzfräsen → Rasieren → Wärmebehandlung → Schleifen → Paarungsordnung.
3. Spezifischer Prozessablauf
(1) Schmiedeknüppel
Warmgesenkschmieden ist ein weit verbreitetes Rohlingsschmiedeverfahren für Fahrzeuggetriebeteile. In der Vergangenheit waren Warmschmiede- und Kaltfließpress-Rohlinge weit verbreitet. In den letzten Jahren wurde die Querkeilwalztechnologie in der Wellenbearbeitung weit verbreitet. Diese Technologie eignet sich besonders zur Herstellung von Rohlingen für komplexe Stufenwellen. Es hat nicht nur eine hohe Präzision, kleine Nachbearbeitungstoleranzen, sondern auch eine hohe Produktionseffizienz.
(2) Normalisierung
Der Zweck dieses Prozesses besteht darin, eine für das nachfolgende Verzahnen geeignete Härte zu erhalten und die Struktur für die abschließende Wärmebehandlung vorzubereiten, um die Verformung durch die Wärmebehandlung wirksam zu reduzieren. Das allgemeine Normalisieren wird stark von Personal, Ausrüstung und Umgebung beeinflusst, was es schwierig macht, die Abkühlgeschwindigkeit und Gleichmäßigkeit des Werkstücks zu steuern, was zu einer großen Streuung der Härte und einer ungleichmäßigen metallografischen Struktur führt, die sich direkt auf die Bearbeitung und die abschließende Wärmebehandlung auswirkt.
(3) Endbearbeitung
Um den Positionierungsanforderungen der hochpräzisen Zahnradbearbeitung gerecht zu werden, werden CNC-Drehmaschinen zur Endbearbeitung von Zahnradrohlingen eingesetzt. Das Innenloch und die Positionierungsendfläche des Zahnrads werden zuerst bearbeitet, und dann wird die Bearbeitung der anderen Endfläche und des Außendurchmessers gleichzeitig abgeschlossen. Es stellt nicht nur die Anforderungen an die Vertikalität des Innenlochs und der Positionierungsstirnfläche sicher, sondern stellt auch sicher, dass die Größenstreuung bei der Herstellung von Zahnrohlingen im großen Maßstab gering ist. Dadurch wird die Präzision des Zahnradrohlings verbessert und die Bearbeitungsqualität der nachfolgenden Zahnräder sichergestellt.
Für die Bearbeitung von Wellenteilen gibt es im Wesentlichen drei Arten des Positionierens und Spannens:
1. Positionierung mit dem Mittelloch des Werkstücks: Bei der Bearbeitung der Welle sind die Koaxialität jeder Außenfläche und Stirnfläche des Teils und die Vertikalität der Stirnfläche zur Rotationsachse die Hauptelemente ihrer gegenseitigen Position Richtigkeit. Die Konstruktionsgrundlage dieser Flächen ist im Allgemeinen Beide sind die Mittellinie der Welle. Wenn zur Positionierung zwei Mittellöcher verwendet werden, entspricht dies dem Prinzip der Koinzidenz des Datums.
2. Der Außenkreis und das Mittelloch werden als Positionierungsreferenz verwendet (eine Klemme und eine Oberseite): Die Zentriergenauigkeit ist zwar hoch, die Steifigkeit ist jedoch schlecht, insbesondere bei der Bearbeitung schwererer Werkstücke, sie ist nicht stabil genug und der Schnitt Menge sollte nicht zu groß sein. Während der Schruppbearbeitung können zur Verbesserung der Steifigkeit des Teils die Außenfläche der Welle und ein Mittelloch als Positionierungsreferenz für die Bearbeitung verwendet werden. Diese Positionierungsmethode kann einem großen Schnittmoment standhalten und ist die gebräuchlichste Positionierungsmethode für Wellenteile.
3. Verwenden Sie die beiden äußeren Kreisflächen als Positionsreferenz: Bei der Bearbeitung der Innenbohrung der Hohlwelle (z. B.: Bearbeitung der Innenbohrung des Morsekegels auf der Werkzeugmaschine) kann die mittlere Bohrung nicht als Positionsreferenz verwendet werden , und die beiden äußeren Kreisflächen der Welle können als Positionierungsreferenz verwendet werden. Positionierungsdatum. Wenn das Werkstück die Spindel der Werkzeugmaschine ist, werden die beiden Stützzapfen (Montagebezug) häufig als Positionierungsbezug verwendet, der die Koaxialität des Kegellochs relativ zum Stützzapfen sicherstellen und den durch die Fehlausrichtung verursachten Fehler beseitigen kann der Daten.
Teil II: Schalenteile
1. Prozessablauf
Der allgemeine Prozessablauf ist Fräsen der Verbindungsfläche → Bearbeiten von Prozesslöchern und Verbindungslöchern → Vorbohren von Lagerlöchern → Feinbohren von Lagerlöchern und Fixieren von Stiftlöchern → Reinigen → Lecktesterkennung.
2. Kontrollmethode
(1) Vorrichtungen
Der Bearbeitungsprozess des Getriebegehäuses wird als Beispiel für „Vertikal-Bearbeitungszentrum-Bearbeitung. 10#-Prozess Vertikal-Bearbeitungszentrum-Bearbeitung 20#-Prozess – Horizontal-Bearbeitungszentrum-Bearbeitung 30#-Prozess“ genommen, drei Sätze von Bearbeitungszentrum-Befestigungen sind erforderlich, um Werkstücke zu vermeiden Klemmverformungen sollten ebenfalls berücksichtigt werden, wie z. B. Werkzeuginterferenzen, flexibler Betrieb, mehrere Teile und eine Klemme sowie schnelles Umschalten.
(2) Werkzeugaspekt
Bei den Herstellungskosten von Autoteilen machen die Werkzeugkosten 3 % bis 5 % der Gesamtkosten aus. Das Verbundwerkzeug mit modularem Aufbau zeichnet sich durch hohe Präzision, wiederverwendbaren Werkzeughalter und geringen Lagerbestand aus und ist weit verbreitet. Es kann die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen und die Arbeitseffizienz verbessern. Wenn die Präzisionsanforderungen nicht hoch sind und Standardwerkzeuge bessere Bearbeitungsergebnisse erzielen können, sollten daher so weit wie möglich Standardwerkzeuge verwendet werden, um den Lagerbestand zu reduzieren und die Austauschbarkeit zu verbessern. Gleichzeitig kann bei Massenproduktionsteilen die Verwendung fortschrittlicher, nicht standardmäßiger Verbundwerkzeuge für Teile mit hohen Präzisionsanforderungen die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz verbessern.
